硬質(zhì)合金模具加工過程中有諸多需要注意的事項，以下從切割、機械加工、電火花加工、表面處理等方面詳細說明：

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切割下料
選擇合適切割方式：根據(jù)硬質(zhì)合金的硬度和厚度，選擇線切割或電火花切割等合適的切割方法。線切割適用于切割精度要求較高、形狀復(fù)雜的模具，而電火花切割則更適合切割厚板或?qū)η懈钏俣纫筝^高的情況。
控制切割參數(shù)：切割時要合理調(diào)整切割速度、電流、電壓等參數(shù)。切割速度不宜過快，否則可能導(dǎo)致切割面粗糙，甚至出現(xiàn)裂紋；電流和電壓要根據(jù)材料的厚度和硬度進行調(diào)整，以保證切割質(zhì)量。例如，對于厚度為 10mm 的硬質(zhì)合金，線切割速度一般控制在 5 - 10mm2/min。
防止材料變形：切割過程中，由于材料內(nèi)部應(yīng)力的釋放，可能會導(dǎo)致材料變形。因此，在切割前可以對材料進行預(yù)加工，如鉆孔、開槽等，以釋放部分應(yīng)力。同時，在切割時要采用合適的夾具，將材料固定牢固，減少變形。
機械加工
選用合適刀具：硬質(zhì)合金硬度高，需使用硬質(zhì)合金刀具或 CBN 刀具進行加工。例如，在銑削加工中，可選用硬質(zhì)合金立銑刀，其切削刃鋒利，能夠有效切削硬質(zhì)合金材料，提高加工效率和質(zhì)量。
優(yōu)化切削參數(shù)：合理選擇切削速度、進給量和切削深度。切削速度一般比加工普通鋼材低，進給量和切削深度也不宜過大，以防止刀具磨損過快或產(chǎn)生崩刃。如在車削硬質(zhì)合金時，切削速度通常在 50 - 100m/min 之間，進給量為 0.05 - 0.2mm/r，切削深度為 0.1 - 0.5mm。
充分冷卻潤滑：加工過程中會產(chǎn)生大量熱量，需要充分的冷卻和潤滑?？墒褂脤Ｓ玫挠操|(zhì)合金加工切削液，既能降低切削溫度，又能起到潤滑作用，減少刀具與工件之間的摩擦，提高加工表面質(zhì)量。
電火花加工
電極材料選擇：常用的電極材料有紫銅、石墨等。紫銅電極具有良好的導(dǎo)電性和加工精度，但成本較高；石墨電極成本較低，加工速度快，但損耗較大。應(yīng)根據(jù)模具的精度要求和加工成本選擇合適的電極材料。對于精度要求較高的模具，可選用紫銅電極。
控制放電參數(shù)：放電電流、放電脈寬和放電間隙等參數(shù)直接影響加工效率和質(zhì)量。放電電流和脈寬要根據(jù)模具的材料和加工要求進行調(diào)整，放電間隙一般控制在 0.05 - 0.2mm 之間。參數(shù)選擇不當(dāng)可能會導(dǎo)致加工表面粗糙度增加或出現(xiàn)電極損耗不均勻的情況。
保證加工穩(wěn)定性：電火花加工過程中，要保持加工系統(tǒng)的穩(wěn)定性。定期檢查電極的安裝精度和機床的精度，防止電極在加工過程中發(fā)生偏移或振動，影響加工精度。同時，要及時清理加工過程中產(chǎn)生的電蝕產(chǎn)物，避免其影響放電效果和加工質(zhì)量。
表面處理
前處理工藝：在進行表面處理之前，必須對模具表面進行徹底的清洗和脫脂處理，去除油污、雜質(zhì)等，以保證涂層或處理層與基體之間的結(jié)合力?？刹捎糜袡C溶劑清洗、超聲波清洗等方法進行前處理。
處理參數(shù)控制：不同的表面處理工藝有不同的參數(shù)要求。例如，在氮化處理時，要嚴(yán)格控制氮化溫度、時間和氣體流量等參數(shù)，以保證氮化層的厚度、硬度和質(zhì)量。氮化溫度一般在 500 - 600℃之間，時間為 10 - 50 小時，氣體流量要根據(jù)氮化爐的大小和模具的裝載量進行調(diào)整。
后處理工序：表面處理后，要進行必要的后處理工序。如鍍硬鉻后，需要進行除氫處理，以消除鍍層中的氫脆現(xiàn)象，提高模具的韌性和使用壽命。同時，要對處理后的模具進行清洗和干燥，防止表面生銹或受到污染。